一、油循環(huán)的目的

      油循環(huán)的目的是為了考察進(jìn)油后的設(shè)備能否達(dá)到運(yùn)行要求，同時(shí)帶走系統(tǒng)內(nèi)殘存的水、雜物，為設(shè)備進(jìn)油做好準(zhǔn)備。在油運(yùn)過程中，由于比較接近真實(shí)運(yùn)行工況，進(jìn)一步對控制閥、液位計(jì)、流量計(jì)等計(jì)量儀表、控制回路進(jìn)行調(diào)校，確保各儀表在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)好用。同時(shí)對容易泄露的法蘭進(jìn)行熱緊，保證設(shè)備的密封性良好。清除設(shè)備里殘存的雜質(zhì)，及模擬正常工況下潤滑油的運(yùn)行狀態(tài)。在油運(yùn)時(shí)可以檢查各部潤滑狀態(tài)。

      二、需要具備的條件

      汽輪機(jī)油系統(tǒng)設(shè)備及管道全部安裝完畢，清理干凈并嚴(yán)密封閉。現(xiàn)對油系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)沖洗。

      要求具備以下條件： 

      1. 油系統(tǒng)設(shè)備、管道表面及周圍環(huán)境清理干凈，無易燃物，工作區(qū)域周圍無明火作業(yè)，拉好警戒線。備好消防器、沙箱等消防用具。 

      2. 各油泵進(jìn)出口壓力表及油箱液位計(jì)等重要表計(jì)安裝結(jié)束。

      3. 排油系統(tǒng)連接完畢，閥門操作靈活并嚴(yán)加保護(hù)措施，事故油池清理干凈。 

      4. 向油箱注油濾油機(jī)連接完畢，濾紙準(zhǔn)備充分。

 

 

      三、技術(shù)措施

      1. 在各軸承進(jìn)油管加裝100目臨時(shí)濾網(wǎng)，沖洗過程中要及時(shí)清理、更換。

      2. 拆去推力軸承的推力瓦塊及各支承軸承的上軸承進(jìn)行沖洗。

      3. 沖洗路線及步驟如下：

         ①. 潤滑油泵――軸承進(jìn)油母管――軸承進(jìn)油和回油母管――油箱

         ②. 高壓油泵――主油泵進(jìn)油管――前軸承座

         ③. 高壓油泵――主油泵出油管――前軸承座 

         ④. 高壓油泵――主油泵出油管――調(diào)節(jié)系統(tǒng)管路――前軸承回油

      4. 潤滑油管路沖洗時(shí)可使交、直流油泵同時(shí)投入運(yùn)行沖洗。各冷油器應(yīng)經(jīng)常交替循環(huán)。 系統(tǒng)安裝完畢后,應(yīng)對油系統(tǒng)循環(huán)沖洗：

      (1)循環(huán)可采用軸承外旁路,軸承內(nèi)旁路正常運(yùn)行油路沖洗方式進(jìn)行.

      (2)油沖洗路線一般可分為：

         a.軸承進(jìn)油母管-----回油母管-----油箱; 

         b.軸承進(jìn)油母管-----軸承進(jìn)油和回油母管-----油箱;

         c.主油泵進(jìn)油管-----主油泵-----前軸承座; 

         d.主油泵出油管-----主油泵-----前軸承座;

         e.主油泵出油管-----調(diào)節(jié)系統(tǒng)管路-----前軸承座回油; 

      (3)為了能按上述路線進(jìn)行循環(huán)沖洗，需要拆卸部件管道和切換閥門，具體辦法視沖洗方案確定，但下述幾條需要注意： 

         a.沖洗油通過軸承時(shí)，須在各軸承進(jìn)油管加裝臨時(shí)濾網(wǎng)，濾網(wǎng)規(guī)格不低于100目；

         b.分別將頂軸油路上各裝置，油管和軸瓦頂軸油孔沖洗干凈后，再將軸承上的進(jìn)油接頭連接起來沖洗；

         c.調(diào)節(jié)系統(tǒng)油路沖洗干凈后，才能將調(diào)節(jié)閥與電液轉(zhuǎn)換器的油管連接上；

         d.調(diào)節(jié)系統(tǒng)中的濾油器沖洗時(shí)加旁路，濾油器單獨(dú)沖洗。

      (4)油循環(huán)一般分為初步?jīng)_洗，循環(huán)沖洗，運(yùn)行狀態(tài)沖洗。

      初步?jīng)_洗主要檢查系統(tǒng)嚴(yán)密性，并將較大雜物沖出;

      循環(huán)沖洗的目的是將油系統(tǒng)中的雜物徹底清理干凈;

      運(yùn)行狀態(tài)沖洗是在循環(huán)沖洗合格后，將整個(gè)油系統(tǒng)和調(diào)節(jié)系統(tǒng)的管路恢復(fù)直至運(yùn)行狀態(tài)，進(jìn)行最后的沖洗。

      (5)循環(huán)沖洗時(shí)，交替起動(dòng)高壓油泵和潤滑油泵，并用捶擊，壓縮空氣沖擊及升降油溫措施提高沖洗效果。

      (6)油循環(huán)達(dá)到下列要求時(shí)方為合格：

         a.從油箱和冷油器放點(diǎn)油取樣化驗(yàn)，油質(zhì)透明，含水分合格.

         b.在通油4小時(shí)后無金屬顆粒，鐵銹，沙粒等雜質(zhì)，纖維體僅有微量. 

         c.油循環(huán)完畢，拆除各臨時(shí)濾網(wǎng)。

      四、注意事項(xiàng)

      油循環(huán)過程中必須控制好油溫、油壓在規(guī)定范圍之內(nèi)；

      需要定期進(jìn)行檢查，防止跑油、漏油的情況發(fā)生；

      定期對油質(zhì)進(jìn)行化驗(yàn)，直到油質(zhì)符合合格要求；

      過程中需定期更換、清掃過濾濾芯或進(jìn)行定期排污；

      過濾濾芯應(yīng)從粗濾到精濾逐步進(jìn)行切換；

      如果是EH系統(tǒng)油循環(huán)，定期用木棒敲打油管路，將附著內(nèi)壁的雜物沖洗掉。

 

延伸閱讀：通過油液檢測分析海上平臺(tái)設(shè)備故障原因

 

一、案例背景：

 

某國外石油鉆井平臺(tái)生產(chǎn)用的某臺(tái)馬達(dá)所使用的的潤滑脂在很短時(shí)間出現(xiàn)“軸承燒蝕、潤滑脂變硬”等故障現(xiàn)象，送樣實(shí)物情況如圖1所示

 

二、檢測數(shù)據(jù)分析：

 

    “油液檢測公司”收到樣品后，馬上對該潤滑脂進(jìn)行滴點(diǎn)、工作錐入度、金屬元素的常規(guī)潤滑脂檢測，并對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。

 

從錐入度和滴點(diǎn)的檢測數(shù)據(jù)上看，錐入度變化較大的是4#潤滑脂，即3#馬達(dá)驅(qū)動(dòng)端軸承保持架上所取潤滑脂已經(jīng)失效；滴點(diǎn)變化明顯較大的是2#和4#，即非驅(qū)動(dòng)端的軸承和驅(qū)動(dòng)端保持架的脂樣，由此可見，這兩個(gè)位置的樣品已經(jīng)失效。

 

從光譜元素的檢測數(shù)據(jù)上看，新舊脂的添加劑含量的元素Ba、Ca、Zn、P含量存在較大差異。幾乎所有舊脂中的Ca、Zn、P元素含量都高于新脂，而Ba含量都低于新脂，因此推測舊脂中可能混有其他潤滑脂。

 

     從檢測數(shù)據(jù)上看，與新脂差異最大的也是4#潤滑脂，而該脂理化性能變化也大，因此對該脂及新脂分布進(jìn)行紅外光譜分析，紅外圖譜見如圖1和圖2.從圖中可以看出，4#潤滑脂在紅外光譜圖874cm-1左右位置上發(fā)生了氫取代（苯環(huán)），表明該脂性能發(fā)生了改變。

 

 

     從顆粒表面特征可以看出，銅顆粒氧化特征明顯，且表明磨傷紋理清晰，尺寸非常大，表現(xiàn)為粘著擦傷顆粒；（b）圖顆粒表面發(fā)藍(lán)，褶皺清晰，顆粒呈月牙狀態(tài)，尺寸非常大，表現(xiàn)為疲勞磨損顆粒。表明摩擦副發(fā)生了嚴(yán)重的高溫失效。排除機(jī)械方面如裝配、操作等的因素外，可能是軸承潤滑脂注入太多。

 

三、失效原因分析

 

     “油液檢測公司”從潤滑脂檢測的結(jié)果分析該馬達(dá)失效的可能原因有兩方面，一是存在混脂現(xiàn)象，該馬達(dá)的在用潤滑脂中可能混入了大量鈣基潤滑脂。由于不同皂基潤滑脂混用會(huì)導(dǎo)致油脂膠體結(jié)構(gòu)變化，稠度變化，分油增大，機(jī)械安定性變壞等，減低軸承滾道潤滑效果，導(dǎo)致干摩擦或乏油摩擦而發(fā)生高溫失效。二是潤滑脂注入過多，導(dǎo)致摩擦副冷卻不良，產(chǎn)生嚴(yán)重高溫失效。因此建議客戶核實(shí)所用潤滑脂型號(hào)，確認(rèn)是否存在混脂以及過量加注現(xiàn)象。

 

四、油液檢測公司的建議

 

     客戶集合“油液檢測公司”的建議進(jìn)行核實(shí)，發(fā)現(xiàn)設(shè)備馬達(dá)軸承本來使用Mobile Unirex N2（復(fù)合鋰基潤滑脂），而潤滑工加脂時(shí)，采用了聚脲基脂（混脂），并過量加注，導(dǎo)致了該起馬達(dá)軸承短時(shí)潤滑磨損失效。